新聞公告
多家公司合作進行鈦葉片螺旋槳測試
作者：姚文靜 時間：2019-08-27 點擊量：10675
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近日，美國圣母大學(xué)渦輪機械實驗室（NDTL）、挪威鈦（Norsk Titanium）、普拉特&惠特尼公司（Pratt & Whitney）和TURBOCAM國際公司宣布對采用增材制造技術(shù)生產(chǎn)的整體鈦葉片螺旋槳進行進一步測試。首次測試是2018年完成的，本次測試將檢測螺旋槳的動態(tài)性能。該產(chǎn)品采用挪威鈦的快速等離子沉積TM（RPDTM）技術(shù)生產(chǎn)而成，將按照普拉特&惠特尼公司目前渦輪機械零部件的質(zhì)量認證標準進行認證。本次測試完畢后可證明增材制造可應(yīng)用于渦輪機械領(lǐng)域，同時也為完成產(chǎn)品整個認證工作鋪平道路。
測試將在NDTL位于美國印第安納州的渦輪機械測試中心進行，該中心擁有全球最先進的技術(shù)。首次測試結(jié)束后，產(chǎn)品滿足所有的設(shè)計、速度和壓力比測試點。本次測試著重觀察產(chǎn)品的高周疲勞和低周疲勞特性。測試將包含多種加速和減速測試，觀察實時震動對葉片的影響。
測試前，TURBOCAM國際公司先做了一次制造質(zhì)量評估。評估未發(fā)現(xiàn)剩余應(yīng)力集中。應(yīng)力集中會導(dǎo)致變形。此外，TURBOCAM國際公司還確定了挪威鈦的快速等離子沉積TM技術(shù)所用的材料也十分適合傳統(tǒng)軋材廠所使用，其性能媲美Ti-6Al-4V鍛件。
整個項目的最終計劃是為了建立制造渦輪機械用復(fù)雜、超負荷零部件的規(guī)范。同時，實現(xiàn)減少制造成本和生產(chǎn)時間的目標。這一目標已經(jīng)在Ti6Al4V機身零部件的制造上得以實現(xiàn)。
普拉特&惠特尼公司將監(jiān)督整個制造和測試過程，為未來發(fā)動機的進一步發(fā)展提供數(shù)據(jù)支持。公司發(fā)言人稱，很高興能夠參與這次測試工作。利用增材制造技術(shù)，如挪威鈦的快速等離子沉積TM技術(shù)，能夠在制造關(guān)鍵渦輪機械零部件時實現(xiàn)縮短制造步驟和研發(fā)時間。
與我們常見的基于粉末床的選區(qū)熔化金屬3D打印技術(shù)相比，挪威鈦的快速等離子沉積TM技術(shù)是另外一種金屬3D打印技術(shù)。根據(jù)ASTM的歸類，快速等離子沉積TM技術(shù)屬于定向能量沉積（DED)3D打印技術(shù)。據(jù)稱，國內(nèi)鉑力特通過其自主研發(fā)的DED定向能量沉積技術(shù)（LENS同軸送粉激光熔覆3D打印技術(shù)）在3D打印整體葉盤方面擁有多年的經(jīng)驗。
增材制造的零部件用于安裝在飛機上已經(jīng)有多年的歷史了，但其作用主要局限于非關(guān)鍵部件，如管道系統(tǒng)和內(nèi)飾部件。即使是用于發(fā)動機部件（如著名的GE Leap發(fā)動機燃料噴嘴），其對零部件的性能要求主要是熱傳導(dǎo)而不是機械性能。而對于整體葉盤來說，其挑戰(zhàn)來自熱傳導(dǎo)和機械性能兩方面，可以說3D打印的整體葉盤如果能夠通過層層航空性能要求測試，這的確是增材制造業(yè)的里程碑。
不過對于飛機應(yīng)用來說，如何獲得認證是重要的挑戰(zhàn)。因為飛機行業(yè)傾向于認證零件設(shè)計并堅持使用該設(shè)計貫穿整個飛機的生產(chǎn)壽命周期。普惠的全程參與，對推動3D打印獲得認證起到關(guān)鍵的作用。
此外，2019年2月，SAE和挪威鈦推出了定向能量沉積（DED）3D打印技術(shù)應(yīng)用的標準。合作制定的兩個標準是AMS7004（關(guān)于Ti-6Al-4V應(yīng)力消除的等離子弧定向能量沉積增材制造的鈦合金預(yù)制件）和AMS7005（送絲等離子弧定向能量沉積增材制造工藝）。新標準確定了航空航天領(lǐng)域的用戶采購挪威鈦快速等離子沉積預(yù)制件的最低要求。這為挪威鈦在航空航天領(lǐng)域的發(fā)展再一次奠定了基礎(chǔ)。
挪威鈦于2017年2月獲得了首個3D打印鈦合金結(jié)構(gòu)件的FAA適航認證，其快速等離子沉積?技術(shù)已經(jīng)被應(yīng)用到波音787夢想系列飛機上。據(jù)稱，可以將零件成本降低30%，并且可以降低能耗、減少材料浪費和縮短生產(chǎn)周期。
測試將在NDTL位于美國印第安納州的渦輪機械測試中心進行，該中心擁有全球最先進的技術(shù)。首次測試結(jié)束后，產(chǎn)品滿足所有的設(shè)計、速度和壓力比測試點。本次測試著重觀察產(chǎn)品的高周疲勞和低周疲勞特性。測試將包含多種加速和減速測試，觀察實時震動對葉片的影響。
測試前，TURBOCAM國際公司先做了一次制造質(zhì)量評估。評估未發(fā)現(xiàn)剩余應(yīng)力集中。應(yīng)力集中會導(dǎo)致變形。此外，TURBOCAM國際公司還確定了挪威鈦的快速等離子沉積TM技術(shù)所用的材料也十分適合傳統(tǒng)軋材廠所使用，其性能媲美Ti-6Al-4V鍛件。
整個項目的最終計劃是為了建立制造渦輪機械用復(fù)雜、超負荷零部件的規(guī)范。同時，實現(xiàn)減少制造成本和生產(chǎn)時間的目標。這一目標已經(jīng)在Ti6Al4V機身零部件的制造上得以實現(xiàn)。
普拉特&惠特尼公司將監(jiān)督整個制造和測試過程，為未來發(fā)動機的進一步發(fā)展提供數(shù)據(jù)支持。公司發(fā)言人稱，很高興能夠參與這次測試工作。利用增材制造技術(shù)，如挪威鈦的快速等離子沉積TM技術(shù)，能夠在制造關(guān)鍵渦輪機械零部件時實現(xiàn)縮短制造步驟和研發(fā)時間。
與我們常見的基于粉末床的選區(qū)熔化金屬3D打印技術(shù)相比，挪威鈦的快速等離子沉積TM技術(shù)是另外一種金屬3D打印技術(shù)。根據(jù)ASTM的歸類，快速等離子沉積TM技術(shù)屬于定向能量沉積（DED)3D打印技術(shù)。據(jù)稱，國內(nèi)鉑力特通過其自主研發(fā)的DED定向能量沉積技術(shù)（LENS同軸送粉激光熔覆3D打印技術(shù)）在3D打印整體葉盤方面擁有多年的經(jīng)驗。
增材制造的零部件用于安裝在飛機上已經(jīng)有多年的歷史了，但其作用主要局限于非關(guān)鍵部件，如管道系統(tǒng)和內(nèi)飾部件。即使是用于發(fā)動機部件（如著名的GE Leap發(fā)動機燃料噴嘴），其對零部件的性能要求主要是熱傳導(dǎo)而不是機械性能。而對于整體葉盤來說，其挑戰(zhàn)來自熱傳導(dǎo)和機械性能兩方面，可以說3D打印的整體葉盤如果能夠通過層層航空性能要求測試，這的確是增材制造業(yè)的里程碑。
不過對于飛機應(yīng)用來說，如何獲得認證是重要的挑戰(zhàn)。因為飛機行業(yè)傾向于認證零件設(shè)計并堅持使用該設(shè)計貫穿整個飛機的生產(chǎn)壽命周期。普惠的全程參與，對推動3D打印獲得認證起到關(guān)鍵的作用。
此外，2019年2月，SAE和挪威鈦推出了定向能量沉積（DED）3D打印技術(shù)應(yīng)用的標準。合作制定的兩個標準是AMS7004（關(guān)于Ti-6Al-4V應(yīng)力消除的等離子弧定向能量沉積增材制造的鈦合金預(yù)制件）和AMS7005（送絲等離子弧定向能量沉積增材制造工藝）。新標準確定了航空航天領(lǐng)域的用戶采購挪威鈦快速等離子沉積預(yù)制件的最低要求。這為挪威鈦在航空航天領(lǐng)域的發(fā)展再一次奠定了基礎(chǔ)。
挪威鈦于2017年2月獲得了首個3D打印鈦合金結(jié)構(gòu)件的FAA適航認證，其快速等離子沉積?技術(shù)已經(jīng)被應(yīng)用到波音787夢想系列飛機上。據(jù)稱，可以將零件成本降低30%，并且可以降低能耗、減少材料浪費和縮短生產(chǎn)周期。
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